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　　鋁陽極氧化在一定限度內，電流密度升高，膜生陽極處理長速度升高，陽極氧化時間縮短，生成膜的孔隙多，易於著色，且硬度和耐磨性升高；電流密度過高，則會因焦耳熱的影響，使零件表面過熱和局部溶液溫度升高，膜的溶解速度升高，且有燒毀零件的可能；電流密度過低，電鍍則膜生長速度緩慢，但生成的膜較致密，硬度和耐磨性降低。

　　在正常的溫度條件下(20℃左右)，除特種的工藝配方之外，一般鋁及其合金陽鋁表面處理極氧化的電流密度控制在1～1。5A/dm2之間。根據溶液的溫度、溶液濃度、制件形狀及其他有關工藝條件進行選擇。

　　在可能條件下，適當提高電流密度有利於加速膜的生成速度，縮短陽極氧化時間，增加膜層的孔隙率，提高著色效果。但當繼續升高電流密度時，陽硬陽處理極氧化過程中會加大受到焦耳熱的影響，膜孔內熱效應加大，局部溫升顯著，從而加快了陽極氧化膜的溶解速度，成膜速度下降，遇到復雜件還會造成電流分布不均，影響著色效果。在制件表面還可能出現容易擦去的疏松陽極氧化膜、或膜層發脆、開裂，或出現白色痕跡，嚴重時還可能引起燒蝕制件。

　　選擇合適的電流密度在一定範圍內可加速膜的生長速度，但當超過一定值後，成膜速度反而降低。

　　根據上述規律，為保證產品質量及提高生產效率，可采取以下的方法：

　　在冷卻條件好、溶液能滿足強烈攪拌時發色處理，可采用電流密度的上限，以提高工作效率。

　　在既無冷卻裝置、又無強烈攪拌的條件下，雖然當時溶液的溫度適中，電流密度仍要適當控制，以防陽極氧化過程中因升溫過快而出現質量問題，嚴重時還可能引起制件燒蝕。

　　陽極氧化鋁件表面積的正確估算，也是合理控制電流密度的重要條件，應予以重視。