RTM成型技術的特點有①可以制造兩面光的制品;②成型效率高，適合於中等規模的玻璃鋼產品生產(20000件/年以內);③RTM為閉模操作，不汙染環境，不損害工人健康;④增強材料可以任意方向鋪放，容易實現按制品受力狀況例題鋪放增強材料;⑤原材料及能源消耗少;成型工藝 RTM全部生產過程分11道工序，各工序的操作人員及工具、設備位置固定，模具由小車運送，依次經過每一道工序，實現流水作業。
模壓成型工藝是複合材料生產中最古老而又富有無限活力的一種成型方法。它是將一定量的預混料或預浸料加入金屬對模內，經加熱、加壓固化成型的方法。環氧樹脂建材模壓成型工藝的主要優點：①生產效率高，便於實現專業化和自動化生產;②產品尺寸精度高，重複性好;③表面光潔，無需二次修飾;④能一次成型結構複雜的制品;但是模具制造複雜，投資較大，加上受壓機限制，最適合於批量生產中小型複合材料制品。隨著金屬加工技術、壓機制造水平及合成樹脂工藝性能的不斷改進和發展，壓機噸位和台面尺寸不斷增大，模壓料的成型溫度和壓力也相對降低，使得模壓成型制品的尺寸逐步向大型化發展，目前已能生產大型汽車部件、浴盆、整體衛生間組件等，這些組件本公司都能制作完成。
真空導入工藝，簡稱VIP，在模具上鋪增強材料(玻璃纖維，碳纖維，夾心材料等，有別於真空袋工藝)，然後鋪真空袋，並抽出體系中的空氣，在模具型腔中形成一個負壓，利用真空產生的壓力把不飽和樹脂通過預鋪的管路壓入纖維層中，讓樹脂浸潤增強材料最後充滿整個模具，制品固化後，揭去真空袋材料，從模具上得到所需的制品。VIP采用單面模具(就象通常的手糊和噴射模具)建立一個閉合系統。
空導入的優勢：
A、更高質量制品：在真空環境下樹脂浸潤玻纖，與傳統制造工藝相比，制品中的氣泡極少。體系中不留有多餘的樹脂，玻纖含量很高，可達到時70%，甚至更高。所得制品重量更輕，強度更高。批與批之間也非常穩定。
B、更少樹脂損耗：用VIP 工藝，樹脂的用量可以准確預算，對於手糊或噴射工藝來說，會因操作人員的多變性而難於控制。VIP 可以使得樹脂的損耗達到最少，更重要的是，這樣可以節約成本。
C、樹脂分布均勻：對於一個制品來說，不同部分的真空產生的壓力是一致的，因此樹脂對玻纖的浸潤速度和含量趨於一致。這個對於重量要求穩定的FRP 制件來是很關鍵的。
D、過程揮發更少：生產過程中沒有刷子或輥子之類，不會造成樹脂的潑灑或滴落現象發現，更不會有大量的氣味出現。所以它能提供一個幹淨、安全和友好的工作環境, 保護操作者的身心健康。
E、使用單面模具：僅用一面模具就可以得到兩面光滑平整的制品，可以較好的控制產品的厚度。但是VIP 所需的一次性耗材很大一部分需要進口，提高材料成本，但這部分可以減少樹脂用量上得到平衡。另外對操作人員的技能要求更高。
每一過程都仔細按步驟做好才能進入下一步的操作，否則會造成不能逆轉的損失。
留言列表
