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　　RTM成型技術的特點有①可以制造兩面光的制品;②成型效率高，適合於中等規模的玻璃鋼產品生產(20000件/年以內);③RTM為閉模操作，不汙染環境，不損害工人健康;④增強材料可以任意方向鋪放，容易實現按制品受力狀況例題鋪放增強材料;⑤原材料及能源消耗少;成型工藝 RTM全部生產過程分11道工序，各工序的操作人員及工具、設備位置固定，模具由小車運送，依次經過每一道工序，實現流水作業。

 
　　不管是從，溶液的質量濃度、鋁合金成分、溫度、電流硬陽處理密度還是裝夾掛具，而今天我們本著全面剖析有哪些因素在影響陽極氧化膜的質量再次分析以下影響陽極氧化膜質量的因素的幾方面，希望能幫助到行內朋友：

1)硫酸陽極氧化一般選恆流，根據陽極氧化總面積和電流發色處理密度計算出總電流，對有型腔的鋁材，氧化面積應計算大約100~300mm一段的內表面面積。

2)需要電解著色處理的，每一掛料應是一種規格，以避免色差。

3)導電梁與導電座之間接觸良好，接觸溫升小於30℃。

4)單根導電梁，如載流大於8000A時，建議考慮兩端導電。

5)陰極使用極板套氣袋可減少酸氣析出，但應加大槽液循環量，最好每小時循環3次以上。槽液循環在槽底使冷酸液均勻輸入槽內。空氣攪拌可適當降低循環量，但攪拌一定要均勻平穩，以免綁料松動。

6)氧化結束應及時水洗，停電後留在氧化槽時間過長(長於2min)，將影響著色與封孔質量。

7)陰極板使用壽命與氧化狀態有關，氧化槽開開停停，陰極板最容易損壞。應及時更換損壞的陰極板，以免陰陽極面積比例失調。

8)陽極氧化電壓上升應取軟啟動，電壓上升時間一般為10~15s。

 

　　鋁合金及鋁型材通常都需要進行表面處理滿足不同需硬陽處理求，常見的鋁合金表面處理有電鍍、噴塗、拉絲 、陽極、噴沙、鈍化、拋光、氧化膜處理等

　　1、噴砂，主要作用是表面清理，在塗裝（噴漆或噴塑）前噴砂可以增加表面粗糙度，對附著力 提高有一定貢獻，但貢獻有限，不如化學塗裝前處理。

　　2、著色：對鋁進行上色主要有兩種工藝：一種是鋁氧化上色工藝，另外一種是鋁電泳上色工藝。在氧化膜上形成各種顏色，以滿足一定使用要求，如光學儀器零件常用著黑色，紀念章著上金黃色等。

　　3、導電氧化(鉻酸鹽轉化膜)——用於既要防護又要導電的場合。

　　4、化學氧化：氧化膜較薄，厚度約為0。5～4微米，且多孔，質軟，具有良好的吸附性，可作為有機塗層的底層，但其耐磨性和抗蝕性能均陽極處理不如陽極氧化膜；

　　鋁及鋁合金化學氧化的工藝按其溶液性質可分為堿性氧化法和酸性氧化法兩大類。

　　按膜層性質可分為:氧化物膜、磷酸鹽膜、鉻酸鹽膜、鉻酸－磷酸鹽膜。

　　5、電化學氧化，鋁及鋁合金的化學氧化處理設備簡單，操作方便，生產效率高，不消耗電能，適用範圍廣，不受零件大小和形狀的限制。氧化膜厚度約為5～20微米（硬質陽極氧化膜厚度可達60～200微米），有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高於化學氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。

　　6、噴塗：用於設備的外部防護、裝飾，通常都在氧化的基礎上進行。鋁件在塗裝前應進行前處理才能使塗層和工件結合牢固，一般的有三種方法1、磷化（磷酸鹽法）2、鉻化（無鉻鉻化）3、化學氧化。

　　7：陽極氧化：就是利用電解原理在某些金屬表面上鍍上一薄層其它金屬或合金的過程。刷鍍合用於局部鍍或修復。滾鍍合用於小件，如緊固件、墊圈、銷子等。通過電鍍，可以在機械制品上獲得裝飾保護性和各種功能性的表面層，還可以修復磨損和加工失誤的工件。電鍍液有酸性的、堿性的和加有鉻合劑的酸性及中性溶液，不管采用何種鍍覆方式，與待鍍制品和鍍液接觸的鍍槽、懸掛具等應具有一定程度的電鍍通用性。

　　8、化學拋光 化學拋光是利用鋁和鋁合金制作在酸性或堿性電解質溶液中的選擇性自溶解作用，來整平拋光制年表面，以降低其表面粗糙度、PH的化學加工方法。這種拋光方法具有設備簡單、不用電源，不受制件外型尺寸限制，拋興速度高和加工成本低等優點。 鋁及鋁合金的純度對化學拋光的質量具有很大的影響，它的純度愈高，拋光質量愈好，反之就愈差。

　　9、鈍化是使金屬表面轉化為不易被氧化的狀態，而延緩金屬的腐蝕速度的方法。

　　一種活性金屬或合金，其中化學活性大大降低，而成為貴金屬狀態的現像，叫鈍化。

　　金屬由於介質的作用生成的腐蝕產物如果具有致密的結構，形成了一層薄膜（往往是看不見的），緊密覆蓋在金屬的表面，則改變了金屬的表鋁表面處理面狀態，使金屬的電極電位大大向正方向躍變，而成為耐蝕的鈍態。如Fe→Fe＋＋時標准電位為－0。44V，鈍化後躍變到＋0。5～1V，而顯示出耐腐蝕的貴金屬性能，這層薄膜就叫鈍化膜。
 

　　鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產品外觀鋁表面處理質量的重要環節，型材機械紋的去除、起砂、亞光、增光等多種質量要求均由前處理工藝決定。傳統的前處理工藝分為三種：

　　（1）堿蝕工藝：由除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成陽極處理，即型材經除油後，在堿蝕槽中經堿蝕處理去除機械紋和自然氧化膜、起砂，然後經出光槽除去表面黑灰，即可進行陽極氧化。該工藝的核心工序是堿蝕，型材的表面平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達到整平機械紋的目的，一般需堿蝕12-15分鐘，鋁耗達40-50Kg/T，堿耗達50Kg/T。如此高的鋁耗，既浪費資源，又帶來嚴重的環保問題，增加廢水處理成本。該工藝已采用了100多年，全球大部分鋁材廠沿用至今，直到近兩年，才由酸蝕逐漸取代。

　　（2）酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成。型材經除油後先酸蝕，後堿蝕，出光，完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕，去機械紋、起砂等均由酸蝕決定。不同於堿蝕，酸蝕的最大優點是去機械紋能力強、起砂快、鋁耗低，一般3-5分鐘即可完成，鋁耗幾乎是堿蝕的1/8-1/6。從工作效率和節約資源的角度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進步。然而，酸蝕的環保問題更加突出：酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽F¯的污染。氟化物一般都有劇毒，處理更加困難。另外，酸蝕處理後，型材外觀發黑發暗，盡管不得已延續了堿蝕和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加電鍍了工序，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效的解決方案。

　　（3）拋光工藝硬陽處理：由除油→水洗→拋光→水洗→水洗組成，型材經除油後即放入拋光槽，經2-5分鐘拋光後，可形成鏡面，水洗後可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光，去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗發色處理低、型材光亮的優點，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴重的環境污染及操作工的身體傷害，同時，昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。通觀上述三種工藝，雖各有特點，但缺點也比較突出，如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低；酸蝕氟化物污染、型材發暗；拋光污染嚴重，成本過高等等。這些工藝要麼污染了環境，要麼浪費了鋁資源，要麼降低了鋁材表面質量，亟待進行工藝改進。推出的XY-Z整平光亮劑，正是為彌補上述三種前處理工藝的不足而精心設計的一種全新的表面處理技術。
 

電導率上升，伴有膜厚增加；電流電鍍密度的增加導致出現針孔；雜亂水跡、網紋；漆膜破裂。

a。超濾淨化不夠

陽極處理 a。加快UF液的排放，檢查超濾液的透過速度

b。漆液游離堿增加

鋁表面處理 b。抽查pH上升原因，采取相應措施

c。NV值太高

c。降低固體份

d。槽溫或測量溫度過高

d。控制槽溫在工藝範圍內；控制檢測方法的規範

e。電導率儀失准誤差

e。校准、重測

f。補加純水的K值太高

f。控制純水的K值在工硬陽處理藝要求範圍內

g。前處理工序帶入的雜質

g。加強前處理工藝控制，確保工件入槽前的滴發色處理水電導率＜50μs/cm

 

(1)陽極面積太小

Ni3+不穩定，陽極處理水解後生成Ni(OH)3，進而分解為暗棕色的Ni203沉積到電極表面，使陽極完全鈍化，停止溶解，導致陰極電流效率低，在極高的電流密度下，陽極析氧嚴電鍍重，pH值鋁表面處理升高極快，故在鈦籃內有鎳鹽沉澱析出。

處理方法：定期清洗和補加鎳陽極，使鈦籃內的陽極面積保持穩定，防止陽極鈍化。

(2)鍍液中氯化物含量過低

氯化物含硬陽處理量過低，陽極鈍化，陽極區pH值急速升高，鎳鹽結晶析出。

處理方法：定期分析並調整鍍液成分

(發色處理3)陽極電流密度過大

處理方法：合理設置陽極面積，應控制陽極面積與陰極面積之比為2：l以上。